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公司新聞






  十大常見涂膜病態的起因及預防措施
 
   1、桔皮 2、縮孔 3、發白 4、浮白 5汽泡
   6、拉絲 7、針孔 8、起皺 9、膠化 10、層間附著力差
   一、桔皮
   產生原因:1、施工粘度高、霧化程度不足。
   2、烘漆的閃蒸時間不當。
   3、稀釋劑選用不當。
   預防措施:1、調整適當的施工粘度。
   2、加入揮發速度較慢的溶劑。
   3、加入改性硅烷流平劑。
   二、縮孔
   產生原因:1、濕膜上下部分表面張力不同。
   預防措施:1、注意底材的表面處理,提高底材的可潤濕性。
   2、選用表面張力低、對底材潤濕性好的樹脂。
   3、加入流平助劑或低表面張力溶劑。
   三、發白
   產生原因:1、正在干燥的涂膜吸熱,致使空氣中水份凝結在涂膜表面。
   預防措施:1、調整好涂料所用溶劑,增加高沸點溶劑。
   2、避免雨天施工。
   四、浮白
   產生原因:1、主要和選用的白色顏料的品種有關。
   2、加入另一種漆基而引起顏料和絮凝或分離,導致鈦白粉的飄浮。
   預防措施:1、淺灰、淺藍漆選用粒徑大、粒徑分布寬、表面電荷少的鈦白,如用R-820替R-930。
   2、增加施工漆液稠度,提高溶劑的揮發速度,盡量少用極性溶劑,多用脂肪類溶劑。
   3、盡量避免選用兩種不同漆基。
   4、加入顏料分散劑。
   五、氣泡
   產生原因:1、漆膜所吸附的氣體或液體,在條件改變(如溫度升高)時釋放出來。
   2、因溶解于涂料的氣體因溫度升高時釋放出來,尤其是
   雙組份涂料在調配時加入固化劑,反應產生熱量是最常見的。
   3、生產或施工時產生的氣泡。
   4、多孔底材表面殘留的空氣。
   預防措施:1、涂料中使用潤濕分散助劑以取代顏料表面的空氣,并適當延長顏料潤濕與分散時間,以達到改善顏料的潤濕分散狀態。
   2、對于烘干型涂料,因延長閃蒸發時間,使涂膜表面開放,以保證氣泡逸出。
   3、調整稀釋劑的搭配比例,使溶劑揮發過程有梯度。
   4、加入消泡助劑。
   六、拉絲
   產生原因:1、涂料施工粘度高,稀釋劑溶解力差。
   預防措施:1、選用適宜的溶劑,調整到適宜的施工粘度。
   七、針孔
   產生原因:1、對于烘干型涂料,濕膜的閃蒸時間太短,以及烘干升溫過程中,初期升溫過快或因噴涂濕膜過厚,且濕膜表干過快,底層溶劑揮發不暢引起的。
   2、對于雙組份聚氨酯涂料,因配漆或噴漆時產生氣泡溢出后涂膜已喪失流動性,導致針孔產生。
   3、在聚氨酯涂料中或溶劑中含微量水時 ,更易產生針孔病態。
   預防措施:1、嚴格選用稀釋劑,嚴格控制施工粘度,并適當選用揮發速度較慢的稀釋劑,以改善表面流平性。
   2、嚴格檢查壓縮空氣的潔凈度及被涂物表面的污染程度。
   3、在使用雙組份涂料時,應在配漆后放置一段時間后再用。
   八、起皺
   產生原因:1、烘干型涂膜施涂過厚、濕膜閃蒸時間不夠,驟然高溫
   加速干燥。
   2、對含有干性油的油性漆及醇酸漆,因干燥劑選用不當,使用鈷和錳催干劑過多,鋅干料缺少均會引起涂膜起鄒。
   3、在采用浸漬法施工進,流墜的厚邊涂膜更容易出現起鄒現象。
   預防措施:1、制醇酸漆時合理選用催干劑,盡量不用錳干料。在選用桐油為成膜物時,應注意柚油的熬煉程度要適宜。
   2、如果自干漆要加溫干燥時,應選用少量高沸溶劑,并讓濕膜在常溫下充分風干,防止濕膜因升溫過快引起涂膜起鄒。
   3、施工時控制涂膜不要過厚。
   九、膠化
   產生原因:1、顏料含水量高或含有堿性物質遇脂肪酸成皂所致。
   2、醇酸氨基烘漆游離酸過多催化交聯導致體系增稠膠化。
   3、某些助劑表現極強的觸變性而膠化。如BYK-203遇見分子量大而極性低的樹脂時產生類似膠化的現象。
   預防措施:1、精心選用顏料,避免含水量過高或含有其它堿性雜質。
   2、醇酸氨基烘漆中加大丁醇用量或加入防膠化劑如三乙胺等,特別是在夏天氣溫高時更應注意。
   十、層間附著力差
   產生原因:1、涂料在復涂時因底漆配套不當或表面處理不當,造成面漆變脆、剝落。
   2、對于氨基烘漆,補涂第二道面漆進未用砂紙打磨或溶劑擦拭。
   3、涂料中使用不合適的硅烷流平劑和用量過大。
   預防措施:1、注意底、面漆的配套和對低漆進行表面處理。例如:對于采用自干鋁粉漆上噴涂光清漆,應選用Tg點較低的熱塑性丙烯酸樹脂作漆基,才能避免面漆產生龜裂現象。
   2、采用“濕碰濕”工藝,盡量采用一次烘干的方法。選用重涂性能好的樹脂亦可避免出現層間附著力差的問題。
   3、盡量不用或少用硅烷類流平劑。
  

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